2024-08-08
A liga de manganês de silício é utilizada principalmente como material intermediário para o desoxidante e agente de liga da produção de aço,e é também a principal matéria-prima para a produção de ferro-manganês de baixo carbonoO seu consumo representa o segundo lugar nos produtos de ferroliga de fornos eléctricos.9% são produtos semiacabados para a produção de ferro-manganês de carbono médio e baixo e manganês metálico eletrosilicio-termal- silício e manganês na liga de silício-manganês, forte afinidade com o oxigénio, na utilização da liga de silício-manganês na siderurgia,Os produtos de desoxidação resultantes da fusão do MnSiO3 e do MnSiO4 são, respectivamente, 1270°C e 1327°C, com baixo ponto de fusão, partículas grandes, fácil flutuação, bom efeito de desoxidação e outras vantagens.a taxa de perda de queimadura é de 46% e 37%, respectivamente, ao utilizar a desoxidação de liga de silício e manganês, a taxa de perda de queima de ambos é de 29%.e a sua taxa de crescimento da produção é superior à taxa média de crescimento da ferroliga, tornando-se um desoxidante composto indispensável e um agente de adição de ligas na indústria siderúrgica.
O forno de carburo de cálcio é o principal equipamento para a produção de carburo de cálcio.a matéria-prima principal, o coque e o calcário, de acordo com uma certa proporção de requisitos, após mistura por reação de fusão por arco de elétrodo para produzir carburo de cálcio (carburo de cálcio)O carburo de cálcio é produzido num forno de carburo de cálcio pela fusão da carga devido à elevada temperatura emitida pelo arco elétrico.uma temperatura tão altaPor conseguinte, o volume do corpo do forno deve ser maior do que o espaço de reacção, ou seja,uma camada de carga deve ser mantida entre a zona de reação e o revestimento para proteger o revestimento.
Existem muitas formas do corpo do forno, incluindo redondo, oval, quadrado e retangular.A escolha da forma do forno é determinada principalmente pela disposição das posições dos elétrodos e pela posição de instalação do equipamento de extracção de monóxido de carbono.Pode-se dizer que a maioria dos fornos de carburo de cálcio de hoje são fornos circulares, e muito poucos usam outras formas.
O tamanho do espaço de reação no forno é determinado pelo tamanho do elétrodo, a distância e a faixa de arco.A distância do elétrodo circular é diretamente proporcional ao seu diâmetroO diâmetro do elétrodo varia com a capacidade do forno.A corrente do elétrodo é determinada pela capacidade do transformadorA conclusão final é que a dimensão do corpo do forno depende da capacidade do seu transformador.
O carburo de cálcio é produzido no forno devido à reação de fusão da carga devido à alta temperatura emitida pelo arco elétrico.uma temperatura tão altaO volume do forno deve ser maior do que o espaço de reação.uma camada de carga deve ser mantida entre a zona de reação e o revestimento para proteger o revestimento.
O tamanho do espaço de reação no forno é determinado pelo tamanho do elétrodo, a distância e a faixa de arco.A distância do elétrodo circular é diretamente proporcional ao seu diâmetroO diâmetro do elétrodo varia com a capacidade do forno.A corrente do elétrodo é determinada pela capacidade do transformadorA conclusão final é que a dimensão do corpo do forno depende da capacidade do seu transformador.
O tamanho do forno e a distância entre os elétrodos são muito importantes.Os fluxos de corrente principalmente da extremidade do eletrodo através da reação e da camada de fusão para o fundo do fornoNeste momento, o funcionamento do forno de carburo de cálcio é muito suave.uma grande quantidade de fluxos de corrente de um elétrodo através da camada de interdifusão de carga e da camada de pré-aquecimento para o outro elétrodo. Desta forma, o eletrodo não pode ir fundo no forno, a temperatura do fundo do forno é reduzida, as três fases no forno não são fáceis de suavizar, o fluxo de carburo de cálcio é difícil,e o funcionamento do forno de carburo de cálcio é deteriorado, o que é muito desfavorável para a produção.
A seguir está uma breve introdução à estrutura do corpo do forno e da porta do forno
(1) Requisitos do revestimento do forno para o revestimento do forno: a resistência do corpo do forno deve ser capaz de atender à expansão severa do revestimento do forno causada pelo aquecimento,e adaptar aos requisitos da expansão e contração do revestimento do forno2) No caso de satisfazer os requisitos de resistência, devemos nos esforçar para economizar materiais e reduzir o peso;A possibilidade de embalagem e transporte deve ser considerada.
(2) Camada de enchimento: Normalmente, o revestimento de tijolos da parede do forno é principalmente de alvenaria molhada, e se expande quando aquecido,Portanto, uma camada de placa de amianto (ou lã de escória ou areia seca) deve ser preenchida entre o tijolo refratário e a casca de ferroEsta camada é chamada camada de enchimento, também conhecida como camada tampão. A espessura desta camada depende do tamanho do forno, do método de alvenaria e da natureza do refratário,que é geralmente de 50 a 100 mm.
(3) revestimento de tijolos: seis camadas de tijolos são colocadas acima da camada de enchimento, e a espessura é de cerca de 450~500 mm.A parede do forno é colocada com duas camadas de tijolos refratários no topo do fornoEm geral, são utilizados tijolos refratários de barro, e existem dois métodos de construção de tijolos refratários: construção a seco e construção molhada.30% de matéria-prima em pó refratáriaA costura dos tijolos não deve ser superior a 3 mm. O método de colocação a seco tem requisitos técnicos mais elevados,Assim, o método de colocação seca é usado principalmente no forno de carburo de cálcio de grande capacidade, e a parede do forno é colocada no molho.
(4) revestimento de tijolos de carbono: acima da camada de tijolos refratários, a espessura da camada de tijolos de carbono varia de acordo com a capacidade do forno de carburo de cálcio, a pequena capacidade é de 400 ~ 800 mm,a capacidade média é de 800~1200 mmOs métodos de alvenaria da camada de tijolo de carbono são divididos em dois tipos: método de costura grosseira e método de costura fina.O método de costura áspera é deixar 30 ~ 50 mm rachaduras de tijolo entre tijolos e tijolosA pasta de costura espessa é aquecida em uma pasta, preenchida entre as rachaduras dos tijolos e, em seguida, aquecida e tampada com uma ferramenta especial e uma ferramenta pneumática com uma pressão de vento de 3 a 7 kg / 2 cm.As costuras de tijolo superior e inferior devem ser escalonadasEntre o tijolo de carbono e o tijolo de fogo, entre o tijolo de carbono e a superfície superior da camada de tijolo de carbono deve também ser preenchida com uma pasta de costura espessa de 50~100 mm.O método de costura fina é processar tijolos de carbono em um plano com uma precisão relativamente alta no planador de antemão. e pré-montados na planta de processamento, a tolerância de cada tijolo de carbono é de ± 1 mm.Os tijolos e tijolos são preenchidos com pasta fina de costura derretida, exigindo que a costura do tijolo não seja superior a 2 mm.Portanto, este método é geralmente usado apenas em fornos de carburo de cálcio de grande capacidade.É fácil fazer pasta de costura grosseira, mas devido à volatilização volátil durante a produção, os buracos entre as rachaduras dos tijolos são fáceis de aparecer,e a permeabilidade para impedir o ferrosilicio é pobreNo forno de carburo de cálcio de grande capacidade, o revestimento de tijolos na extremidade inferior da parede do forno é também feito de tijolos de carbono,e o tijolo de carbono entre esta camada e o tijolo de carbono no fundo do forno também é preenchido com uma pasta fina de costuraOs tijolos de corindo são usados perto da porta do forno para evitar a oxidação dos tijolos de carbono.
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